高温工業炉（製鋼転炉、取鍋、高炉など）の分野では、マグネシウム炭素レンガマグネシウムカーボン煉瓦は、優れた耐食性、高温安定性、そして耐熱衝撃性により、中核耐火材料として際立っています。これらの煉瓦の製造工程は、技術と精度の厳格な組み合わせによって行われ、各工程が最終製品の品質を直接左右します。以下では、マグネシウムカーボン煉瓦の製造ワークフロー全体についてご説明し、すべての煉瓦が産業グレードの基準を満たしていることをどのように保証しているかをお伝えします。
1. 原材料の選定：高品質マグネシウムカーボン煉瓦の基礎
原材料の品質は、マグネシウムカーボン煉瓦の性能を左右する第一の要素です。当社は、各部品が高水準を満たすよう、厳格な選定基準を遵守しています。
高純度マグネシア骨材：当社では、MgO含有量が96%を超える溶融マグネシアまたは焼結マグネシアを使用しています。この原料は、レンガに優れた耐高温性と耐腐食性を与え、炉内の溶鋼やスラグによる浸食に効果的に耐えます。
高品質の炭素源：炭素含有量90%以上の天然片状黒鉛を厳選しています。その層状構造により、レンガの耐熱衝撃性が向上し、炉の運転中の急激な温度変化による割れのリスクを軽減します。
プレミアムバインダー:バインダーにはフェノール樹脂（耐高温性向上加工済み）を使用しています。マグネシアと黒鉛の強固な結合を確保するとともに、高温下での揮発や分解を防ぎ、レンガの健全性を損なうことを防ぎます。
微量添加物:少量の酸化防止剤（アルミニウム粉末、シリコン粉末など）と焼結助剤が添加され、グラファイトの酸化を防ぎ、レンガの密度を高めます。すべての原材料は3回の純度試験を受け、性能を低下させる可能性のある不純物を除去します。
2. 粉砕と造粒：均一な構造のための正確な粒度制御
均一な粒度分布は、マグネシウムカーボン煉瓦の密度と強度を確保する上で重要です。この段階では、厳格な技術パラメータが適用されます。
粉砕工程：まず、大きなマグネシアブロックとグラファイトをジョークラッシャーとインパクトクラッシャーで細かく粉砕します。粉砕速度は、過熱や原料組織への損傷を防ぐため、20～30rpmに制御されます。
スクリーニングと分類:粉砕された原料は、多層振動篩（目開き5mm、2mm、0.074mm）でふるい分けされ、粗骨材（3～5mm）、中骨材（1～2mm）、細骨材（0.074～1mm）、超微粉（<0.074mm）に分級されます。粒度誤差は±0.1mm以内に抑えられています。
顆粒の均質化：異なる粒子径の粒子を高速ミキサーで800rpmの速度で10～15分間混合します。これにより、各バッチの顆粒の組成が一定になり、均一なレンガ密度の基礎が築かれます。
3. 混合と混練：成分間の強力な結合を実現
混合・混練工程は、原材料間の結合強度を決定します。当社では、高度な二重らせんミキサーを使用し、工程条件を厳密に管理しています。
乾燥材料の事前混合：粗骨材、中骨材、細骨材をまず5分間乾式混合し、各成分が均一に分散するようにします。この工程により、性能差の原因となる炭素やマグネシアの局所的な濃縮を回避します。
バインダーの追加と混練：改質フェノール樹脂（流動性を高めるため40～50℃に加熱）を乾燥混合物に加え、20～25分間混練します。ミキサーの温度は55～65℃に維持され、圧力は0.3～0.5MPaに制御されます。これにより、バインダーが各粒子を完全に包み込み、安定した「マグネシア-グラファイト-バインダー」構造を形成します。
一貫性テスト:混練後、10分ごとに混合物の粘度を検査します。理想的な粘度は30～40（標準粘度計で測定）です。乾燥しすぎたり、水分が多すぎたりする場合は、バインダーの量や混練時間をリアルタイムで調整します。
4. プレス成形：密度と強度を高める高圧成形
プレス成形は、マグネシウムカーボン煉瓦に最終的な形状を与え、高密度を確保する工程です。当社では、精密な圧力制御機能を備えた自動油圧プレスを使用しています。
型の準備:カスタマイズされたスチール型（230×114×65mmなどのレンガのサイズや特殊形状のサイズなど、顧客の要件に応じて）は、混合物が型に付着するのを防ぐために洗浄され、離型剤が塗布されます。
高圧プレス：混練した混合物を型に流し込み、油圧プレスで30～50MPaの圧力を加えます。加圧速度は5～8mm/秒（気泡を除去するためゆっくりと加圧）に設定し、3～5秒間保持します。この工程により、レンガの嵩密度は2.8～3.0g/cm³、気孔率は8%未満となります。
脱型と検査：プレス後、レンガは自動的に型から取り出され、表面欠陥（ひび割れ、凹凸など）がないか検査されます。欠陥のあるレンガは、次の工程に進まないように直ちに排除されます。
5. 熱処理（硬化）：バインダーの結合と安定性の向上
熱処理（硬化）は、バインダーの結合力を強化し、レンガから揮発性物質を除去します。当社では、精密な温度制御が可能なトンネル窯を使用しています。
段階的加熱：レンガをトンネル窯に入れ、段階的に温度を上げます。
20～80℃（2時間）表面の水分を蒸発させる。
80～150℃（4時間）樹脂の予備硬化を促進します。
150～200℃（6時間）樹脂の架橋と硬化を完了します。
200～220℃（3時間）レンガ構造を安定させます。
熱応力による割れを防ぐため、加熱速度は10～15℃/時間に制御されます。
揮発性物質の除去:硬化中、揮発性成分（小分子樹脂など）は窯の排気システムを通じて排出され、レンガの内部構造が緻密で空隙のない状態を保ちます。
冷却工程：硬化後、レンガは20℃/時の速度で室温まで冷却されます。熱衝撃による損傷を防ぐため、急速な冷却は避けてください。
6. 後処理と品質検査：すべてのレンガが基準を満たしていることを確認
生産の最終段階では、各マグネシウム カーボン レンガが産業用途の要件を満たしていることを確認するために、精密加工と厳格な品質テストに重点が置かれます。
研磨とトリミング：凹凸のあるレンガはCNC研削盤を用いて寸法誤差を±0.5mm以内に抑え、研削加工を行います。また、転炉用の円弧状レンガなど特殊形状のレンガは、炉内壁の曲線に合わせて5軸マシニングセンターで加工します。
包括的な品質テスト：レンガの各バッチは 5 つの主要なテストを受けます。
密度および多孔度試験:アルキメデス法を使用して、嵩密度が 2.8 g/cm³ 以上、多孔度が 8% 以下であることを確認します。
圧縮強度試験:万能試験機を使用してレンガの圧縮強度（≥25 MPa）をテストします。
耐熱衝撃試験：加熱（1100℃）と冷却（室温）を10回繰り返した後、ひび割れの有無を確認します（目に見えるひび割れは許可されません）。
耐腐食性試験：炉の状態をシミュレートして、レンガの溶融スラグ侵食に対する耐性をテストします（侵食速度≤0.5mm/h）。
化学組成分析:蛍光X線分析法を使用して、MgO含有量（≥96%）と炭素含有量（8〜12%）を確認します。
包装と保管：合格したレンガは、輸送中の湿気の吸収を防ぐため、防湿カートンまたは木製パレットに梱包され、防湿フィルムで包まれています。各梱包には、ロット番号、製造日、品質検査証明書がラベルに記載され、トレーサビリティを確保しています。
当社のマグネシウムカーボンレンガを選ぶ理由
原材料の選定から後処理まで、厳格な製造工程を経た当社のマグネシウムカーボン煉瓦は、高温工業炉において優れた性能を発揮します。製鋼転炉、取鍋、その他の高温設備など、どのような用途においても、当社の製品は以下のような性能を発揮します。
軟化や変形を起こさずに 1800℃ までの温度に耐えます。
溶融鋼とスラグの侵食に耐え、炉の耐用年数を 30% 以上延長します。
顧客のメンテナンス頻度と生産コストを削減します。
炉の種類、サイズ、運転条件に合わせてカスタマイズされたソリューションをご提供いたします。マグネシウムカーボン煉瓦の製造プロセスについて詳しく知りたい方、または無料お見積もりをご希望の方は、今すぐお問い合わせください。
投稿日時: 2025年10月29日
